Nachdem ich so viele Jahre in der PET-Blasformmaschinenindustrie gearbeitet habe, habe ich festgestellt, dass Einsteiger bei der Parameterabstimmung am häufigsten stolpern. Ich erhalte häufig Anrufe/Nachrichten von Kunden, die sagen, dass die Flaschen, die sie ausblasen, weißen Nebel, ungleichmäßige Wandstärken usw. haben. In neun von zehn Fällen liegt es daran, dass die Parameter nicht richtig eingestellt wurden. Es mag wie eine entmutigende Aufgabe erscheinen, aber keine Sorge. -Ich erkläre es Ihnen auf einfache und leicht--verständliche Weise im Detail.
Lassen Sie uns diskutieren, warum die Parameteranpassung so wichtig ist. Eine PET-Blasformmaschine ist ein komplexes Gerät und das Erhalten der richtigen Parameter ist entscheidend für die Herstellung qualitativ hochwertiger PET-Flaschen. Wenn die Parameter nicht stimmen, sind die Flaschen möglicherweise zu dünn, zu dick, haben eine ungleichmäßige Wandstärke usw.
Temperaturparameter
Die Anpassung der Temperaturparameter ist einer der wichtigsten Faktoren. Es sind zwei Haupttemperaturzonen zu berücksichtigen: die Heizzone der Ofenlampe und die Kühlzone mit Gewindehals/Form des PET-Vorformlings.
Abhängig von der Kapazität, dem Gewicht und der Struktur der Flasche wird der PET-Vorformling auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, dann gestreckt und in die gewünschte Flaschenform geblasen{0}}. Die Heiztemperatur hängt von der Sorte des verwendeten PET-Harzes ab. Wenn Sie beispielsweise eine 500-ml-Flasche mit 18 g zubereiten, ist die Temperatur im Ofen im Allgemeinen oben niedriger und unten höher und wird in drei oder vier Stufen schrittweise zwischen 40–50 und 70–80 Grad verändert. Die konkrete Temperatur hängt davon ab, welchen Vorformling Sie verwenden, da die Kristallinität unterschiedlich ist und auch die Temperatur entsprechend geändert werden muss. Wenn die Temperatur zu niedrig ist, ist der Vorformling nicht weich genug und kann nicht vollständig gedehnt werden, was möglicherweise zu zahlreichen Spannungsstellen oder unregelmäßigen Formen am Flaschenkörper führt. Ist die Temperatur zu hoch, wird der Vorformling zu weich oder schmilzt sogar, was zu ungleichmäßiger Wandstärke oder anderen Defekten führt.
Ebenso wichtig ist die Kühlzone. Nach dem Blasformen muss die Flasche schnell abgekühlt und ausgehärtet werden. Die Kühlwassertemperatur wird typischerweise zwischen 10 und 20 Grad Celsius gehalten. Wenn die Abkühlgeschwindigkeit zu langsam ist, kann sich die Flasche beim Abkühlen verformen; Wenn die Abkühlgeschwindigkeit zu hoch ist, entstehen innere Spannungen im Flaschenkörper, die ihn anfälliger für Risse machen.
Druckparameter
Der Druck ist ein weiterer Schlüsselfaktor beim PET-Blasformprozess. Es gibt zwei Hauptarten von Druck: Streckdruck und Blasformdruck.
Durch den Streckdruck wird der Vorformling vor Beginn des Blasformprozesses vertikal und in Längsrichtung gestreckt, um eine gleichmäßige Wandstärke der Flasche zu gewährleisten. Der Streckdruck liegt typischerweise zwischen 0,5 und 1,5 MPa. Wenn es um den Zugdruck geht, kann man nicht nur auf das Manometer schauen. Manchmal zeigt das Manometer 1,0 MPa an, aber die Zugstange bewegt sich sehr langsam. Das bedeutet, dass der Druckluftdurchsatz nicht mithalten kann. Bevor Sie den Druck einstellen, müssen Sie zunächst sicherstellen, dass sich die Spannstange reibungslos bewegt; andernfalls ist es sinnlos, einfach nur den Druck anzupassen.
Der Blasformdruck wird verwendet, um den gestreckten Vorformling blas-in die Produktdesignform zu bringen. Der Blasformdruck liegt typischerweise zwischen 2 und 4 MPa. Ein zu niedriger Druck kann dazu führen, dass sich die Flasche nicht vollständig an die Form anpasst, während ein zu hoher Druck dazu führen kann, dass die Flasche platzt oder in bestimmten Bereichen zu dünne Wände aufweist.
Zeitparameter
Auch beim PET-Blasformprozess spielt die Zeit eine entscheidende Rolle. Es gibt mehrere zeitbezogene Parameter, z. B. Aufheizzeit, Streckzeit, Blaszeit und Abkühlzeit.
Die Aufheizzeit hängt von der Größe und Wandstärke des Vorformlings ab. Bei kleinen Vorformlingen, die 330- bis 500-ml-Flaschen entsprechen, kann die Aufheizzeit etwa 15 bis 20 Sekunden betragen. Bei großen Vorformlingen wie 5-Gallonen-Vorformlingen dauert es dagegen mehr als 90 Sekunden, und aufgrund der größeren Wandstärke ist auch eine Innenheizung erforderlich. Wenn die Aufheizzeit zu kurz ist, wird der Vorformling nicht gleichmäßig erhitzt; Wenn die Aufheizzeit zu lang ist, wird Energie verschwendet und der Vorformling kann beschädigt werden.
Die Dehnungszeit ist normalerweise sehr kurz, etwa 0,5–1 Sekunde. Diese kurze Zeit reicht aus, um den Vorformling auf die entsprechende Länge zu strecken. Die Blaszeit beträgt typischerweise 1–3 Sekunden, abhängig von der Größe und dem Fassungsvermögen der Flasche. Längere Blaszeiten stellen sicher, dass sich die Flasche vollständig in der Form aufbläst, verlängern aber auch die Produktionszykluszeit.
Unter Abkühlzeit versteht man die Zeit, die die Flasche benötigt, um auf eine Temperatur abzukühlen, bei der sie ohne Verformung aus der Form entnommen werden kann. Abhängig von der Flaschengröße und der Effizienz des Kühlsystems beträgt die Kühlzeit typischerweise 3 bis 10 Sekunden.
Andere Parameter
Mehrere andere Parameter müssen berücksichtigt werden, wie z. B. die Streckgeschwindigkeit und die Öffnungs-/Schließzeit der Form.
Die Streckgeschwindigkeit bestimmt die Geschwindigkeit, mit der der Vorformling vertikal und in Längsrichtung gestreckt wird. Höhere Dehngeschwindigkeiten tragen zur Verbesserung der Flaschentransparenz und -festigkeit bei, erfordern aber auch eine präzisere Steuerung. Die Streckgeschwindigkeiten werden normalerweise an die Maschinenleistung und das Flaschendesign angepasst.
Die Öffnungs-/Schließzeit der Form ist entscheidend für die Gesamtzykluszeit der Maschine. Kürzere Öffnungs-/Schließzeiten erhöhen die Produktionseffizienz, erfordern aber auch die Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Flaschenentnahme und eines dichten Formverschlusses für den nächsten Zyklus.
Wie kann man anpassen?
Nachdem wir nun die wichtigsten Parameter verstanden haben, besprechen wir, wie man sie anpasst. Maschinen sind mittlerweile alle intelligent und Touchscreens sehr praktisch, aber sie können Menschen auch faul machen, indem sie sich nur auf das Auswendiglernen von Parametern konzentrieren und die zugrunde liegenden Prinzipien vernachlässigen. Meine Angewohnheit ist es, jedes Mal, wenn ich die Maschine einstelle, Notizen in einem Notizbuch zu machen: Welches Material des Lieferanten verwendet wird und welches Ventil eingestellt wird. Daten sind statisch, aber Maschinen sind dynamisch; Der Schlüssel liegt darin, sie häufig zu experimentieren und zu testen.
Beim Anpassen von Parametern ist es am besten, mit kleinen Änderungen zu beginnen und dann die Ergebnisse zu testen. Wenn Sie beispielsweise eine ungleichmäßige Flaschenwandstärke vermuten, versuchen Sie, den Zugdruck oder die Heiztemperatur geringfügig anzupassen. Stellen Sie mehrere Testflaschen her und überprüfen Sie deren Qualität. Wenn sich die Qualität verbessert, können Sie die Anpassung in die gleiche Richtung fortsetzen. Wenn sich die Qualität nicht verbessert, können Sie versuchen, andere Parameter anzupassen oder vorherige Anpassungen rückgängig zu machen.
Darüber hinaus ist es wichtig, die Parametereinstellungen und die entsprechende Flaschenqualität zu erfassen. Dies wird Ihnen helfen, Fehler zu beheben und in Zukunft fundiertere Anpassungen vorzunehmen.